Інформаційна система mrp. Основи систем класу MRP-MRPII. Планування обсягів продажу та виробництва

Основна ідея MRP системи, основні елементи MRP, MRP II (Manufactory Resource Planning), логіка роботи MRP II-системи, орієнтованої на складальне (дискретне) виробництво. Розвиток MRP II: поширення на "недискретні" типи виробництв. Особливості застосування систем MRP-II

1.MRP (Material Requirements Planning)

У 60-ті роки зусиллями американців Джозефа Орлікі (Joseph Orlicky) та Олівера Вейта (Oliver Weight) було створено метод розрахунку необхідних для виробництва матеріалів, який отримав назву MRP (Material Requirements Planning – планування необхідних матеріалів). Завдяки цілеспрямованій роботі Американської асоціації з управління запасами та виробництвом (APICS) метод MRP набув широкого поширення у всьому західному світі, а в деяких країнах (включаючи Росію) навіть трактується як стандарт, хоча таким не є.

У яких випадках використання MRP систем є доцільним?

Насамперед, слід зазначити, що MRP системи розроблялися від використання на виробничих підприємствах. Якщо підприємство має дискретний тип виробництва (Складання на замовлення - ATO, Виготовлення на замовлення - MTO, Виготовлення складу - MTS, Серійне – RPT), тобто. коли для виробів є відомість матеріалів і склад виробу, то використання MRP системи є логічним і доцільним. Якщо підприємство має процесне виробництво (Process Industry, Continuous-Batch Processing), застосування MRP функціональності виправдано у разі тривалого виробничого циклу.

MRP системи рідко використовуються для планування матеріальних потреб у сервісних, транспортних, торгових та інших організаціях невиробничого профілю, хоча потенційно ідеї MRP систем можуть бути з деякими припущеннями застосовані і для невиробничих підприємств, діяльність яких вимагає планування матеріалів щодо тривалого інтервалу часу.

MRP системи базуються на планування матеріалів для оптимальної організації виробництва та включають безпосередньо функціональність з опису та планування завантаження виробничих потужностей CRP (Capacity Resources Planning) та мають на меті створення оптимальних умов для реалізації виробничого плану випуску продукції.

2.Основна ідея MRP системи

Основна ідея MRP систем полягає в тому, що будь-яка облікова одиниця

матеріалів або комплектуючих, необхідних для виробництва виробу, має бути в наявності у потрібний час та у потрібній кількості.

Основною перевагою MRP систем є формування послідовності виробничих операцій з матеріалами та комплектуючими, що забезпечує своєчасне виготовлення вузлів (напівфабрикатів) для реалізації основного виробничого плану випуску готової продукції.

3. Основні елементи MRP

Основні елементи MRP системи можна розділити на елементи, що надають інформацію (програмна реалізація алгоритмічної основи MRP) та елементи, що становлять результат функціонування програмної реалізації

Рисунок 1- Елементи MRP системи

У спрощеному вигляді вихідну інформацію для MRP системи представляють такі елементи:

1) Основний виробничий план-графік (ОПП) - Master Production Schedule

Основний виробничий план, зазвичай, формується для поповнення запасу готової продукції чи задоволення замовлень споживачів.

Насправді технологія ОПП представляється петлею планування. Спочатку формується чорновий варіант для оцінки можливості забезпечення реалізації матеріальних ресурсів і потужностей.

Система MRP здійснює деталізацію ОПП у розрізі матеріальних складових. Якщо необхідна номенклатура та її кількісний склад не присутній у вільному або замовленому раніше запасі або у разі незадовільних за часом планованих поставок матеріалів та комплектуючих, ОПП має бути відповідним чином скориговано.

Після проведення необхідних ітерацій ОПП затверджується як чинний та на його основі здійснюється запуск виробничих замовлень.

2) Відомість матеріалів та склад виробу

Відомість матеріалів є номенклатурний перелік матеріалів та їх кількості для виробництва деякого вузла або кінцевого виробу. Спільно із складом виробу відомість матеріалів забезпечує формування повного переліку готової продукції, кількості матеріалів та комплектуючих для кожного виробу та опис структури виробу (вузли, деталі, комплектуючі, матеріали та їх взаємозв'язки).

Відомість матеріалів та склад виробу є таблицями бази даних, інформація яких коректно відображає відповідні дані, при зміні фізичного складу виробу стан таблиць повинен бути своєчасно скоригований.

3) Стан запасів

Поточний стан запасів відображається у відповідних таблицях із зазначенням усіх необхідних характеристик облікових одиниць. Кожна облікова одиниця,

незалежно від варіантів її використання в одному виробі або багатьох готових виробах повинна мати лише один ідентифікуючий запис з унікальним кодом. Як правило, ідентифікаційний запис облікової одиниці містить велику кількість параметрів та характеристик, що використовуються MRP системою, які можна класифікувати таким чином:

Загальні дані: код, опис, тип, розмір, вага тощо.

Дані запасу: одиниця запасу, одиниця зберігання, вільний запас, оптимальний запас, запланований на замовлення, замовлений запас, розподілений запас, ознака партії/серії тощо.

Дані щодо закупівель та продажу: одиниця закупівлі/продажу, основний постачальник,

Дані з виробництва та виробничих замовлень тощо.

Записи облікових одиниць оновлюються щоразу під час операцій із запасами, наприклад, заплановані до закупівлі, замовлені до поставки, оприбутковані, шлюб тощо.

На підставі вхідних даних MRP система виконує такі основні операції:

З ОПП визначається кількісний склад кінцевих виробів кожному за період планування;

До складу кінцевих виробів додаються запасні частини, не включені в

Для ОПП та запасних частин визначається загальна потреба у матеріальних ресурсах відповідно до відомості матеріалів та складу виробу з розподілом за періодами часу планування;

Загальна потреба матеріалів коригується з урахуванням стану запасів кожному за період планування;

Здійснюється формування замовлень поповнення запасів з урахуванням необхідних часів випередження.

Результатами роботи MRP системи є:

План-графік постачання матеріальними ресурсами виробництва – кількість кожної облікової одиниці матеріалів та комплектуючих для кожного періоду часу для забезпечення ОПП. Для реалізації плану-графіка постачання система створює графік замовлень у прив'язці до періодів часу, який використовується для розміщення замовлень постачальникам матеріалів та комплектуючих або для планування самостійного виготовлення;

Зміни плану графіка постачання – внесення коригувань у раніше сформований план-графік постачання виробництва;

Ряд звітів, необхідні управління процесом постачання виробництва.

Однією із складових інтегрованих інформаційних систем управління підприємством класу MRP є система планування виробничих потужностей

Основним завданням системи CRP є перевірка здійсненності MPS з точки зору завантаження обладнання за виробничими технологічними маршрутами з урахуванням часу переналагодження, вимушених простоїв, субпідрядних робіт тощо. Вхідною інформацією для CRP є план-графік виробничих замовлень та замовлень на постачання матеріалів та комплектуючих, який перетворюється відповідно до технологічних маршрутів у завантаження обладнання та робочого персоналу.

Типова функціональність MRP систем:

Опис планових одиниць та рівнів планування

Опис специфікацій планування

Формування основного виробничого плану графіка

Управління виробами (опис матеріалів, комплектуючих та одиниць готової продукції)

Управління запасами

Керування конфігурацією виробу (склад виробу)

Ведення відомостей матеріалів

Розрахунок потреби у матеріалах

Формування MRP замовлень на закупівлю

Формування MRP замовлень на переміщення

Робочі центри (опис структури виробничих робочих центрів із визначенням потужності)

Машини та механізми (опис виробничого обладнання з визначенням нормативної потужності)

Виробничі операції, що виконуються у прив'язці до робочих центрів та обладнання

Технологічні маршрути, що представляють послідовність операцій, що виконуються протягом певного часу на конкретному устаткуванні у певному робочому центрі

Розрахунок потреб по потужностях для визначення критичного завантаження та прийняття рішення

4.MRP II (Manufactory Resource Planning)

У 80-х роках базові принципи методологій MRP (Material Requirements Planning, планування потреб у матеріалах), CRP (Capacity Requirements Planning,

планування потреб у потужностях), Closed Loop MRP (планування потреб

вматеріалах у замкнутому циклі) були сумовані в єдину методологію планування - MRP II (Manufactory Resource Planning, планування виробничих ресурсів).

Римська цифра "II" у назві нової методології MRP II виникла через подібність абревіатур Manufactory Resource Planning і Material Requirements Planning, і

вказує на вищий рівень планування порівняно з Material Requirements Planning. Іноді її опускають, якщо з контексту зрозуміло, про яку систему йдеться.

Методологія MRP II визначає наскрізне планування та управління ланцюжком

"збут – виробництво – склад – постачання". На відміну від попередніх методологій планування, вона фокусується на оперативному плануванні та управлінні всім виробничим процесом, а не окремими його фрагментами.

Методологія MRP II націлена на вирішення наступних основних завдань:

1.Сформувати основний виробничий план-графік (об'ємно-

календарний план, Master Production Schedule - MPS), що розписує, що і в якій кількості вироблятиме підприємство в кожний період відрізка планування. З одного боку, цей план повинен максимально враховувати наявний портфель замовлень та маркетингові дослідження попиту, щоб своєчасно задовольнити потреби клієнтів, але й не виробляти надлишок продукції, яка згодом довго пролягає на складі, чекаючи на свого покупця. З іншого боку, складений план має бути здійснений за поточної структури активів компанії (виробничі потужності, персонал, фінансове забезпечення). Досягнення компромісу між задоволенням ринкового попиту та здійсненністю такої виробничої програми є дуже важливим завданням, і вона успішно вирішується з використанням методології MRP II.

2.Составить оперативні плани, що розкривають реалізацію затвердженої виробничої програми: план-графік виробничих робіт, план-графік закупівель сировини та матеріалів, план- графік використання коштів. За цими планами згодом будується вся виробнича діяльність підприємства. Проте MRP II збільшує цінність цих планів тим, що у межах даної методології вирішується важливе завдання оптимізації споживання ресурсів. Зокрема, при складанні планів переслідується мета раціонального розподілу споживаних ресурсів (коштів, матеріалів, виробничих потужностей) по всьому відрізку планування. Необхідно, з одного боку, забезпечити виконання основного план-графіка виробництва та безперебійність виробничого процесу, і, з іншого боку, запобігти створенню зайвих матеріальних запасів. Досягнення такої мети потребує інтегрованого планування потреби в ресурсах, тобто планування потреб на рівні всіх підрозділів, що беруть участь у виробничому процесі (виробничих, складських, постачальницьких та збутових), з розглядом складної системи взаємозв'язків між цими підрозділами.

Реалізація методології MRP II у конкретній інформаційній системі передбачає наявність зворотного зв'язку, що інформує про якість виконання сформованих планів і дозволяє, за необхідності, внести корективи до цих планів.

Спочатку методологія MRP II розроблялася для складальних (дискретних) виробництв. Класичним прикладом дискретного виробництва є машинобудування. Не вдаючись у деталі, дискретне виробництво можна визначити так: це виробництво зі збирання кінцевого виробу, що ґрунтується на ієрархічному описі складу виробу. Згодом аналогічні принципи і методи планування розробили й інших типів виробництв.

5. Логіка роботи MRP II-системи, орієнтованої на складальне (дискретне) виробництво

У роботі MRP II-системи чітко виділяються три етапи. Перші два передбачають реалізацію методології MRP II та закінчуються затвердженням планів. Останній, що протікає паралельно з реальним виробничим процесом, включає контроль виконання сформованих планів і оперативне, при необхідності, внесення поправок у хід виробництва:

Малюнок 2

1)На основі замовлень незалежного попиту формується основний виробничий план-графік.

В· За даними виробничого плану, досліджень ринку, прогнозу попиту, портфеля замовлень на продукцію складається попередній план-графік випуску кінцевих виробів.

В· Запускається процедура RCCP (Rough Cut Capacity Planning, попереднє планування потужностей) - швидкої перевірки здійсненності складеного плану з точки зору наявних потужностей та існуючої технології виробництва. Ця процедура передбачає створення потоку замовлень залежного попиту між підрозділами підприємства, задіяними у виробничому процесі, та перевірку здійсненності цих замовлень на заздалегідь виділених критичних ділянках виробництва (тобто у робочих центрах, які лімітують або визначають змінний випуск виробів).

В· Якщо попередній план-графік випуску кінцевих виробів визнається реально здійсненним, то він стає основним планом випуску. В іншому випадку в попередній план-графік вносяться зміни, і він піддається повторному тестуванню за допомогою процедури RCCP.

2)На основі прийнятого виробничого план-графіка плануються потреби в матеріалах, потужностях та фінансових ресурсах.

В· Запускається стандартний MRP-цикл, основним результатом якого є план-графік замовлень на закупівлю/виробництво матеріалів та комплектуючих.

В· Запускається CRP-цикл, який дає план-графік виробничих робіт, що описує всю подальшу виробничу діяльність.

В· За цими двома документами оцінюється потреба у фінансах (Financial Requirements Planning - FRP) для здійснення виробничої діяльності. Тобто розраховуються операційні витрати на закупівлю матеріалів, виробничі потреби, зарплату виробничому персоналу тощо, і ці витрати розподіляються по всьому горизонту планування.

3) Відповідно до сформованих план-графіків починається реальна виробнича діяльність. При цьому MRP II-система здійснює оперативне управління виробничим процесом: контролює виконання планових завдань і за необхідності вносить корективи у плани, що діють.

В· виконання планових завдань оперативно реєструється в MRP II-системі. Система, на основі порівняння фактичних та нормативних показників, аналізує перебіг господарського процесу. Наприклад, контролю виконання CRP-планів MRP II-система протягом усього планового періоду відстежує величину продуктивності кожної виробничої одиниці. Фактична продуктивність порівнюється з нормативним показником продуктивності і, якщо відхилення перевищує заздалегідь задану допустиму величину, система дає сигнал управлінському персоналу необхідність термінового втручання у роботу даної виробничої одиниці та вжиття заходів для підвищення її продуктивності. Такими заходами може бути, наприклад, залучення додаткових робочих чи збільшення нормативного часу роботи відстаючої виробничої одиниці. Аналогічно система відслідковує споживання виробничими одиницями матеріалів та комплектуючих та реєструє відхилення фактичних та нормативних показників споживання по кожній виробничій одиниці. Це дозволяє швидко діагностувати ситуацію, коли виробнича одиниця не розвиває планової продуктивності через недостатнє постачання матеріалів.

·Аналізуючи хід виробничого процесу, MRP II-система щодня формує змінні завдання для робочих центрів (Operation lists), які надсилаються керівникам робочих центрів. Змінні завдання відображають послідовність проведення робочих операцій над сировиною та комплектуючими на кожній одиниці виробничих потужностей та тривалість цих операцій. На відміну від план-графіка виробничих робіт, що формується CRP-модулем, у цих цехових завданнях автоматично враховується зменшення/збільшення швидкості виробничої роботи

одиниці: змінні завдання можуть містити як виробничі замовлення (зменшення швидкості обробки), що запізнилися з яких-небудь причин, так і виробничі замовлення, заплановані на наступні планові періоди (збільшення швидкості обробки).

·Точно так само, формуючи скориговані щоденні завдання на закупівлю/постачання сировини та комплектуючих, MRP II-система регулює роботу постачальницьких, збутових та складських структур підприємства.

6.Розвиток MRP II: поширення на "недискретні" типи виробництв

Як було зазначено вище, спочатку методологія MRP II та MRP II-системи розроблялися для складальних виробництв. Проте понад 40% промислових компаній світу є підприємствами з іншим типом виробництва -

процесним.

За класифікацією, запропонованою Gartner Group, все різноманіття виробництв можна звести до трьох основних типів:

1) проектне виробництво;

2) дискретне виробництво;

3) процесне виробництво.

Проектне виробництво - унікальне разове виробництво (наприклад, ракетобудування, суднобудування), технологія якого заздалегідь не задана.

Основною відмітною ознакою дискретного виробництва є наявність рахункових одиниць продукції, яка, у свою чергу, збирається з окремих компонентів. Тому в дискретному виробництві основою для виготовлення (складання) кінцевого продукту є ієрархічний опис складу виробу (тобто конструкторська або виробнича специфікація кінцевого виробу). Класичний приклад дискретного виробництва – машинобудування.

У дискретних виробництвах виділяють кілька істотно різних видів організації виробництва:

· Виготовлення на склад (Make-To-Stock - MTS): обсяг виробництва планується, виходячи з "оптимального завантаження виробничих потужностей"; у своїй передбачається, що це вироблена продукція знайде збут;

·виготовлення на замовлення (Make-To-Order - MTO): обсяг випуску планується, виходячи з замовлень на продукцію, причому розрізняють:

oрозробку на замовлення (Engineering-To-Order - ETO), коли доводиться починати з проектування замовленого виробу, розробки конструкторської та технологічної документації;

o збирання на замовлення (Assembling-To-Order - ATO), при якому використовується вже наявна на підприємстві конструкторська та технологічна документація на різні вузли, однак допускається невелика варіабельність складу виробу, залежно від замовлення клієнта (при цьому всі вихідні компоненти передбачаються наявними на складі).

Процесне виробництво складається з низки технологічних процесів (наприклад, змішування, розчинення, нагрівання), кожен з яких не може бути перерваний у довільний момент часу. Крім кінцевого продукту у процесному виробництві зазвичай випускається безліч побічних та супутніх продуктів.

Технологічний процес, як правило, поділяється на кілька етапів, що описуються своєю рецептурою. На виході того самого процесу можуть виходити різні продукти, залежно, наприклад, від концентрації вихідних компонентів, температурного режиму, каталізаторів. Деякі процеси можуть рекурсивно повторюватись (рецикл).

Для процесних виробництв характерні нерозривні внутрішні зв'язок між різними видами продукції, виробленими під час одного процесу. Наприклад, при переробці нафти на одній установці одночасно виходять нафтопродукти від газойлю і бензину до мазуту і бітуму, причому склад продукції неможливо змінити.

За властивістю дискретності/безперервності в часі випуску кінцевого продукту, серед процесних виробництв виділяють, відповідно, повторювані (наприклад, фармація, харчова промисловість, целюлозно-паперове виробництво, хімічна промисловість) та безперервні (наприклад, енергетика, нафто- та газовидобуток, нафтохімія, первинна) металургія).

Для кожного з типів виробництв характерна своя специфіка планування та управління. Якщо плануванні дискретних виробництв виходять із об'ємних показників виробничих планів і жорстко заданого складу кінцевого вироби, то проектних виробництвах спираються на список робіт у проекті та його взаємозв'язку (тобто становлять звані мережеві графіки). У процесних виробництвах перше місце виходять показники завантаження виробничих потужностей та варіантність технологічного процесу.

Розроблена для дискретного виробництва, методологія MRP II не відповідала специфіці інших типів виробництв. Спроби "скоригувати" математичну модель, що лежить в її основі, для застосування, наприклад, у процесному виробництві, призводили до таких нереальних результатів, як негативні часи виробництва та негативні споживання ресурсів. Цей підхід не став ефективним у зв'язку з важливими відмінностями дискретних та процесних виробництв. Тому для процесного та проектного виробництв були створені оригінальні математичні моделі та алгоритми вирішення задачі планування ресурсів, що стало основою створення MRP II-систем, орієнтованих на "недискретні" типи виробництва.

Характерною рисою класичних MRP II-систем є спеціалізація на конкретному (одному чи кількох) типах виробництва. Проте останнім часом виробники MRP II-систем модифікують свої продукти, розширюють функціональність, переносять нові платформи. Це викликано жорсткою конкурентною боротьбою на ринку інформаційних управлінських систем, і, як наслідок, прагненням максимального задоволення потреб замовників.

Внаслідок еволюції MRP II-систем з'явилися системи нового класу (Enterprise Resource Planning, планування корпоративних ресурсів).

7.Особливості застосування систем MRP-II

Нині у Росії з допомогою MRP-II-систем часто намагаються замінити застарілі бухгалтерські чи саморобні інформаційні системи більш потужну, сучасну і модну корпоративну систему управління ресурсами підприємства.

Підсумки подібного впровадження нескладно спрогнозувати: після року, двох, трьох впровадження система запрацює, але, як правило, гірша за стару. Що не дивно, тому що це інша система, від якої вимагають тих самих результатів, що й від старої.

Один із зарубіжних консультантів відгукнувся про таку ситуацію таким чином: “ Система класу MRP II ефективна настільки, наскільки ефективний персонал та бізнес-процеси компанії. Чим менше існує ускладнень у цих процесах (що означає менше дій, що не збільшують зрештою прибуток компанії), тим ефективнішою буде система MRP-II. Багато компаній намагалися і намагаються описати існуючі у них сьогодні бізнес-процеси за допомогою системи класу MRP-II, що впроваджується. За такого впровадження, вони просто “ автоматизують” сьогоднішній спосіб діяльності підприємства, анітрохи не поліпшуючи його. Пам'ятайте золоте правило: якщо ви продовжуватимете працювати так, як працювали, ви отримуватимете те, що отримували”.

Зрештою, використання визнається невдалим і в невдачі звинувачується сама система, точніше, відсутність у ній бажаної функціональності.

Чому? Відповідь проста. Незважаючи на те, що на російському ринку існує безліч компаній, які радо продадуть підприємству систему MRP-II, успішного впровадження не буде без напруженої роботи всього колективу підприємства. MRP-II не є комп'ютерною програмою. Це концепція управління підприємством, реалізація якої стала можливою завдяки комп'ютеру. Через це чинники, що впливають успіх чи невдачу застосування MRP-II систем, залежать багато в чому від зусиль з впровадження системи. Досвід застосування систем MRP-II у всьому світі (Росія не виняток) говорить про те, що в першу чергу слід звернути увагу на наступні моменти:

Ув'язнення цілей застосування з цілями підприємства;

використання командного підходу;

Управління змінами;

Навчання персоналу;

Залучення кваліфікованих консультантів.

Цілі застосування

Перед початком планування проекту впровадження системи MRP-II насамперед необхідно сформулювати глобальні цілі компанії, визначити, куди підприємство хоче прийти через рік, два, п'ять і більше. Відповідно до цього слід спланувати розмір компанії, обсяг продажів у рублях і натуральному вираженні, чисельність персоналу, необхідне устаткування. План повинен містити обсяги продажів за групами продукції у вартісному вираженні, інформацію про те, як вони будуть вироблені, з використанням тільки потужностей підприємства чи інакше, тощо. Ці оцінки послужать основою для опрацювання структури підприємства або групи підприємств, за допомогою якої і буде досягнуто поставленої мети. Потім слід визначити цілі на більш детальному рівні, після чого стане вже можливим розпочати планування ресурсів, необхідних для забезпечення заданого рівня виробництва. Далі треба реально оцінити стан підприємства на сьогоднішній день.

На основі отриманої базової інформації необхідно визначити потребу у додаткових ресурсах для забезпечення зростання обороту компанії. За рахунок чого майбутня інформаційна система зробить керівництво підприємством чіткішим, підвищить ефективність організації, заощадить ресурси і зрештою виведе бізнес на новий рівень без залучення додаткових інвестицій.

Командний підхід

Впровадження системи MRP-II потребує значних зусиль та ресурсів підприємства. І забезпечити розподіл цих ресурсів мають саме керівники підприємства: генеральний директор (президент) компанії, а також керівники (директори) основних підрозділів. Оскільки системи класу MRP-II - зазвичай, інтегровані системи, одним із типових результатів за її впровадженні є, такі: підрозділи, традиційно які довіряли одне одному і конкурували за ресурси, змушені об'єднувати свої зусилля задля забезпечення цілей впровадження. Цьому сприяє і застосовуваний під час впровадження подібних систем командний підхід.

Управління змінами

Впровадження системи MRP-II та відповідно зміна бізнес-процесів підприємства може викликати страх у значної частини персоналу підприємства. Це природний страх змін, небажання кинути те, що нехай погано, але працювало в минулому, і прийняти зовсім невідоме і лякаюче нове. Найкращий шлях подолання цього страху – навчання персоналу. Тільки розуміючи, що саме від них буде потрібно в майбутньому і що вони отримають натомість (наприклад, зроблена ними робота стане більш ефективною, збереже робочі місця, підприємство перейде на новий щабель розвитку тощо), персонал зможе ефективно працювати в проекті, змінюючи методи та сутність функціонування підприємства та використовуючи при цьому необхідні інструменти (знання). Важливо відзначити, що йдеться не стільки про навчання роботі з інформаційною системою, скільки про загальну освіту: концепції MRP-II, управління змінами, управлінський облік тощо.

Навчання

Впровадження будь-якого нового обладнання чи інформаційної системи потребує навчання персоналу взаємодії з ними, а також наявності відповідної їх підтримки та супроводу. Тобто необхідне постійне навчання та підвищення кваліфікації персоналу, вдосконалення чи розробка нових процедур.

Використання консультантів

Консультант допоможе намітити цілі, спланувати впровадження та управління проектом, забезпечить навчання персоналу. Хороший консультант "вижмет" із системи стільки, скільки підприємство може використовувати. Але він ніколи не візьме на себе відповідальність за остаточні результати застосування. Підприємство та кожен із його співробітників повинен сам стати власником відповідної частини системи та взяти на себе відповідальність за її функціонування.

Лекція 10 . Системи планування ресурсів підприємства-ERP (ERP, Enterprise Resource Planning)

Загальне уявлення про ERP. Історія появи ERP-систем Поняття та функції ERP-систем.Виробництво: до появи ERP, з появою ERP. Досвід впровадження: переваги та недоліки

Система класу MRP (Material Requirements Planning) - система, що працює за алгоритмом, регламентованим MRP методологією, що дозволяє оптимально регулювати постачання комплектуючих у виробничий процес, контролюючи запаси на складі та саму технологію виробництва.

Система класу MRP Заснована на плануванні матеріальних потреб відділу підприємства, організації загалом.

Головним завданням MRP є забезпечення гарантії наявності необхідної кількості необхідних матеріалів-комплектуючих будь-якої миті часу в рамках терміну планування, поряд з можливим зменшенням постійних запасів, а отже, розвантаження складу.

Цілі використання стандарту MPR:

планування постачання всіх комплектуючих, щоб виключити простої виробництва та мінімізувати запаси на складі;

зменшення запасів матеріалів-комплектуючих, крім очевидного розвантаження складів;

Зменшення витрат за зберігання дає ряд незаперечних переваг, головне у тому числі - мінімізація заморожених коштів, вкладених у закупівлю матеріалів.

MRP II - це набір перевірених на практиці розумних принципів, моделей та процедур управління та контролю, що служать підвищенню показників економічної діяльності підприємства. Ідея MRP II спирається на кілька простих принципів, наприклад, поділ попиту на залежний та незалежний.

Завданням інформаційних систем класу MRP II є оптимальне формування потоку матеріалів (сировини), напівфабрикатів (зокрема що у виробництві) і готових виробів. Система класу MRP II - має на меті інтеграцію всіх основних процесів, що реалізуються підприємством, таких як постачання, запаси, виробництво, продаж та дистрибуція, планування, контроль за виконанням плану, витрати, фінанси, основні засоби тощо.

Стандарт MRP II ділить сфери окремих функцій (процедур) на два рівні: необхідний та опціональний. Щоб програмне забезпечення було віднесено до класу MRP II, воно має виконувати певний обсяг необхідних (основних) функцій (процедур). Деякі постачальники програмного забезпечення прийняли різний діапазон реалізацій опціональної частини процедур цього стандарту.

Результати використання інтегрованих систем стандарту MRP II:

отримання оперативної інформації про поточні результати діяльності підприємства як в цілому, так і з повною деталізацією з окремих замовлень, видів ресурсів, виконання планів;

довгострокове, оперативне та детальне планування діяльності підприємства з можливістю коригування планових даних на основі оперативної інформації;

вирішення завдань оптимізації виробничих та матеріальних потоків;

реальне скорочення матеріальних ресурсів на складах;

планування та контроль за всім циклом виробництва з можливістю впливу на нього з метою досягнення оптимальної ефективності у використанні виробничих потужностей, усіх видів ресурсів та задоволення потреб замовників;

автоматизація робіт договірного відділу з повним контролем за платежами, відвантаженням продукції та строками виконання договірних зобов'язань;

фінансове відображення діяльності підприємства у цілому;

значне скорочення невиробничих витрат;

захист інвестицій, вироблених інформаційні технології;

можливість поетапного застосування системи, з урахуванням інвестиційної політики конкретного підприємства.

[Коротка концепція ERP - Enterprise Resource Planning (Планування ресурсів підприємства) В основі ERP лежить принцип створення єдиного сховища даних (repository), що містить всю ділову інформацію, накопичену організацією у процесі ведення ділових операцій, включаючи фінансову інформацію, дані, пов'язані з виробництвом, управлінням персоналом, або будь-які інші відомості. Це усуває необхідність передачі даних від системи до системи. Крім того, будь-яка частина інформації, яку має дана організація, стає одночасно доступною для всіх працівників, які мають відповідні повноваження. Концепція ERP стала дуже відомою у виробничому секторі, оскільки планування ресурсів дозволило скоротити час випуску продукції, знизити рівень товарно-матеріальних запасів, а також покращити зворотний зв'язок із споживачем за одночасного скорочення адміністративного апарату. Стандарт ERP дозволив об'єднати всі ресурси підприємства, таким чином додаючи управління замовленнями, фінансами тощо]

Основні функції ERP-системи:

Більшість сучасних ERP-систем побудовані за модульним принципом, що дає замовнику можливість вибору та впровадження лише тих модулів, які йому справді необхідні. Модулі різних ERP-систем можуть відрізнятися як за назвами, так і змістом. Тим не менш, є певний набір функцій, який може бути типовим для програмних продуктів класу ERP. Такими типовими функціями є:

ведення конструкторських та технологічних специфікацій. Такі специфікації визначають склад кінцевого виробу, і навіть матеріальні ресурси та операції, необхідних його виготовлення (включаючи маршрутизацію);

управління попитом та формування планів продажу та виробництва. Ці функції призначені для прогнозу попиту та планування випуску продукції;

планування потреб у матеріалах. Дозволяють визначити обсяги різних видів матеріальних ресурсів (сировини, матеріалів, комплектуючих), необхідні виконання виробничого плану, і навіть терміни поставок, розміри партій тощо;

управління запасами та закупівельною діяльністю>. Дозволяють організувати ведення договорів, реалізувати схему централізованих закупівель, забезпечити облік та оптимізацію складських запасів тощо;

планування виробничих потужностей Ця функція дозволяє контролювати наявність доступних потужностей та планувати їх завантаження. Включає укрупнене планування потужностей (з метою оцінки реалістичності виробничих планів) і більш детальне планування, до окремих робочих центрів;

Фінансові функції. До цієї групи входять функції фінансового обліку, управлінського обліку, і навіть оперативного управління фінансами;

функції керування проектами. Забезпечують планування завдань проекту та ресурсів, необхідних для їх реалізації.

51 Технологія оренди інформаційних ресурсів (IT аутсорсинг)

ІТ-аутсорсинг (англ. IT outsourcing) - часткова або повна передача робіт з підтримки, обслуговування та модернізації ІТ-інфраструктури до рук компаній, що спеціалізуються на абонентському обслуговуванні організацій та мають штат спеціалістів різної кваліфікації. Їх виконання подібних робіт є профільним напрямом діяльності.

ІТ-аутсорсинг передбачає делегування зовнішньої спеціалізованої компанії вирішення питань, пов'язаних з розробкою, впровадженням та супроводом інформаційних систем, як на рівні інфраструктури підприємства (супровід обладнання або ПЗ), так і обсягів робіт, пов'язаних з розвитком та/або підтримкою функціонування окремих ділянок системи (програмування, хостинг, тестування тощо)

Найбільшого поширення практично одержало абонентське обслуговування комп'ютерів. Так, замовнику пропонується повний пакет послуг, що дозволяє йому не наймати штат системного адміністратора.

Комплекс зазвичай включає наступні види послуг:

налаштування та апгрейд апаратної частини обладнання;

настроювання та оновлення ПЗ;

захист мережі від несанкціонованого доступу ззовні;

антивірусний захист;

своєчасний ремонт та заміна супроводжуваного обладнання;

резервне копіювання інформації (backup);

консультування та навчання персоналу.

Сучасні CRM - рішення та показання до їх використання

Для позначення CRM систем, інтегрованих із зовнішніми інтернет-сервісами (Facebook, Вконтакте, портали, мобільні програми та live-chat системи), останнім часом набув поширення новий термін - eCRM (electronic Customer relationship management).

eCRM - це не конкретна технологія, а скоріше концепція використання CRM у сукупності з широким спектром маркетингових інструментів, що надаються Інтернетом.

В цілому, eCRM можна визначити як керування взаєминами з клієнтами за допомогою Інтернету, веб-браузерів та мобільних програм. У порівнянні з класичним функціоналом по взаємодії з клієнтами (візити, дзвінки, масові розсилки email та sms), їх можливості набагато ширші та можуть бути більш ефективними.

Оскільки Інтернет стає все більш важливим для розвитку бізнесу, багато компаній розглядають можливість його використання, щоб скоротити вартість обслуговування, зміцнити взаємини з клієнтами та персоналізувати рекламні повідомлення. Тому, метою впровадження eCRM у компаніях, як правило, є утримання клієнтів, підвищення їхньої лояльності та задоволеності. Для компаній, які надають свої послуги та товари через інтернет, лояльність клієнтів є одним із найважливіших факторів, т.к. утримати існуючого клієнта – дешевше, ніж залучити нового, а за допомогою eCRM – ще дешевше.

Процес впровадження eCRM включає 3 основні кроки:

Збір даних про кращі канали комунікації для клієнтів. Він може виконуватися активно – за допомогою безпосередніх опитувань клієнтів, та пасивно – шляхом аналізу історії відвідування веб-сайту компанії, що входить електронної пошти, використання мобільних додатків тощо;

Обробка даних: фільтрація та аналіз вимог, необхідних задоволення клієнтів компанії;

Взаємодія з клієнтами відповідно до їх переваг, надання потрібної інформації

Використовуючи нові можливості щодо взаємодії з клієнтами, компаніям потрібно пам'ятати, що не варто зайвий раз турбувати покупця, не маючи на це вагомої причини. В іншому випадку, є ризик втратити клієнта, який вирішить, що ваші маркетингові кампанії надто настирливі і більше схожі на спам, ніж на корисну інформацію.

Тому для найбільш ефективного впровадження eCRM необхідно врахувати наступні фактори:

Культура компанії має бути клієнт-орієнтована;

В оцінку роботи менеджерів по роботі з клієнтами має бути включений показник задоволеності клієнтів;

Повинні бути розроблені наскрізні процеси обслуговування клієнтів;

Повинні бути розроблені скрипти, які допоможуть клієнту вирішити його завдання;

Повинні бути розроблені процеси для супроводження клієнта на всіх етапах продажу.

Технології та інструменти автоматизації складських операцій

Використання рішень SAP для управління складами (SAP WMS) дозволяє оптимізувати складську діяльність, включаючи обробку вхідної та вихідної документації, управління об'єктами та зберігання, інвентаризацію, а також плановане та умовне наскрізне складування. Можна скористатися такими технологіями збору даних, як штрих-кодування, радіочастотна ідентифікація (RFID), голосова ідентифікація, нові інструменти оптимізації робочого навантаження.

Цілі застосування

активне керування складом;

збільшення швидкості набору товару;

отримання точної інформації про місцезнаходження товару на складі;

ефективне керування товаром, що має обмежені терміни придатності;

отримання інструменту підвищення ефективності та розвитку процесів з обробці товару складі;

оптимізація використання складських площ.

Розв'язувані завдання

Вигляд потужності однієї бельгійської індустріальної групи. Скоординованість та швидкість складських робіт - важлива складова ефективної логістики

Приймання товару та матеріалів

Приймання товарів у режимі реального часу з використанням радіотерміналів або паперових носіїв;

Друк штрих-кодів;

Гнучка ідентифікація як із замовленням на закупівлю або надійшли від постачальника попередніми повідомленнями про відвантаження, так і без них;

Приймання на відповідальне зберігання;

Перевірка відповідності та коригування даних.

Складування

Автоматичне складування чи складування під контролем персоналу;

Налаштовуються правила складування для максимізації використання складського простору та/або продуктивності складських операцій;

Всеохоплюючі критерії побудови осередків зберігання;

Налаштовується створення завдань зі складування;

Підготовка нефасованого товару різних постачальників до складування.

Автоматизація одноразового приймання та відвантаження товару

Перевантаження отриманого товару для надсилання замовникам;

Транзитне відвантаження продукції через склад.

Гнучке управління замовленнями та групами замовлень

Комплексне угруповання замовлень.

Обробка та випуск замовлень групами з оптимізацією процесів та ресурсів;

Об'єднання та поділ партій товарів;

Функція ідентифікації товару по упаковці при відвантаженні та поверненні.

Поповнення запасів

Параметри необхідності поповнення, що настроюються;

Поповнення неповними піддонами;

Спільне поповнення групи товарів однією поддоне;

Автоматичне формування та відправлення завдань поповнення;

Настроювані стратегії поповнення;

Різні опції поповнення (штука, коробка, піддон).

Комплектація замовлень

Автоматичне формування та надсилання завдань співробітникам на комплектацію замовлень;

Комплектація безпосередньо до піддону з урахуванням вимог ергономіки, а також розмірів, ваги та інших параметрів товару;

Комплектація на транспортерну стрічку;

Комплектація партіями товару;

Підтримка вибірки штук, коробками, повними піддонами;

Комплектація з використанням радіотерміналів або етикеток;

Упаковка;

Різні опції складання (дискретна, групова, об'єднана);

Персоналізація замовлень під час збирання;

Генерація ідентифікаційних номерів контейнерів, що відправляються, та їх відстеження;

Навантаження

Складання розкладу відвантаження товарів з урахуванням пріоритетів;

Упорядкування та об'єднання товарів під час навантаження залежно від послідовності доставки;

Навантаження, перевірка та закриття операції, керовані радіотерміналами;

Перевірка та закриття операції відправлення;

Визначення (вибір) перевізника;

Маркування відповідності;

Створення супровідних документів.

Управління запасами

Відстеження контейнерів;

Повна функціональність до роботи з ваговим товаром;

Гнучкість під час переміщення та коригування складських запасів;

Проміжна часткова інвентаризація;

Повна фізична інвентаризація з фіксацією ваги на вході та виході;

Контроль стану та отримання інформації про складські запаси в режимі реального часу;

Консолідація запасів по всіх РЦ;

Локалізація запасів та конфігурація площ та зонування складу;

відстеження атрибутів майна (партія, код, серійний номер);

Облік дати та відстеження термінів реалізації товарів;

Відстеження власників майна, що зберігається;

Гнучка система перенаправлення, розбивки на партії, переміщення запасів.

Гнучкі методики відпустки LIFO, FIFO, FPFO, FEFO, BBD

Управління завданнями персоналу

Автоматичне формування та відправлення завдань для:

Розміщення;

Переміщення запасів;

Підрахунки оборотності;

Поповнення запасів;

Комплектація замовлень;

навантаження;

Надсилання.

Планування роботи розподільчого центру

Складання графіка виконання завдань з їх перестановкою відповідно до пріоритетів;

Диспетчеризація та чергування завдань;

Масові рухи.

Управління контейнерами

Нанесення ліцензійної/патентної інформації;

Закладка у контейнер кількох різних товарів;

Ідентифікація товару з упаковки при відвантаженні та поверненні;

Визначення обмежень щодо спільного зберігання товарів.

Управління зберіганням та виробничими потужностями

Визначення точного місця осередку зберігання;

Прогресивна оптимізація зберігання;

Автоматичне поповнення та переміщення на допоміжні склади;

Переміщення усередині організації;

Управління та оптимізація зберігання за термінами придатності;

Контроль та обробка небезпечних матеріалів;

Інспектування складського обладнання та планування дозаправки.

Складські працівники - запорука ефективного функціонування підприємства.

Управління людськими ресурсами

Облік робочого часу;

Відстеження завдань персоналу;

Звітність з людських ресурсів;

Проектування стандартів трудових ресурсів;

Визначення планової продуктивність праці.

Продовжую викладати визначення та вимоги до систем.

4.Концепції MRP, CRP та MRP II

4.1.Визначення MRP та MRP II. Історія розвитку

Історія розвитку даного класу систем бере початок ще в 1950-х роках, коли була розроблена концепція MRP (Material Requirement Planning – планування потреби у матеріалах). Але на той час поширення подібні системи не отримали через відсутність необхідних доступних обчислювальних ресурсів. Одним з ідеологів даного класу систем був Джозеф Орліскі, який визначав їх як «Системи планування потреб у матеріалах, що складаються з низки логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил та вимог, що переводять виробничий розклад у «ланцюжок вимог», синхронізованих у часі, та запланованих «покриттів» цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання виробничого розкладу. MRP-система перепланує послідовність вимог і покриттів внаслідок змін або у виробничому розкладі, або структурі запасів, або в атрибутах продукту».

У 1975 році Олівер Вейт (Oliver Wight) та Дродж Плоссл (George Plossl) удосконалили стандарт MRP, визначивши його подальший розвиток у MRP II. Основна відмінність полягала в тому, що тепер планування відбувалося не лише з урахуванням обмежень щодо запасів та виробничих потужностей, а й з фінансів.

4.2.Вхідні дані MRP II

Основні вхідні дані в MRP системі:

Дані вироби, включаючи BOM та маршрутизацію

Дані потреби, сформовані MPS, також дані із системи продажів та системи управління проектами

Дані матеріального забезпечення, включаючи існуючі матеріальні запаси, вже зроблене виробниче замовлення та заплановані замовлення на придбання

В результаті проведення процесу планування формуються наряди-замовлення на виробництво (цехові завдання), замовлення на закупівлю в системі матеріально-технічного постачання та повідомлення про винятки, які свідчать про те, що в процесі планування виникли проблеми, які не вдалося вирішити або, навпаки, під час вирішення проблем потрібна зміна вже зверстаних планів.

Процес планування потреби використовує параметри виробу, обговорені раніше, (тип виробу, політика замовлення, система замовлення та метод замовлення), щоб визначити, чи виріб бути замовлено функцією планування потреби, в якій кількості, під якою політикою замовлення.

Зазвичай прогнозування потреби - частина функції Об'ємно-календарного планування, що використовує "історію товару" для статистичного аналізу та прогнозу руху товару на ринку. Якщо специфічний бізнес не використовує процес Об'ємно-календарного планування, збут може бути спрогнозований для компонентів MRP, ґрунтуючись на бюджетах збуту (тобто планових цифрах продажів, отриманих з будь-яких міркувань). У деяких випадках (запасні частини, наприклад) збут може бути спрогнозований для компонентів MRP на підставі бюджету збуту, навіть якщо процес прогнозування потреби в системі Об'ємно-календарного планування використовується для готових виробів. Типовим прикладом такої ситуації є, наприклад, заміна одного виробу в межах товарної групи іншим (наприклад лазерного принтера на принтер іншої марки, або заміна в стандартній комплектації комп'ютера вінчестера 500Гб. на 1Тб.)

Потреба на MRP компоненти, що випливає з комерційних прогнозів буде додано до будь-якої існуючої потреби для тих самих компонент, отриманих з Об'ємно-календарного планування або функцій управління проектами.

4.3.Процеси MRP II

Функція планування потреби в MRP (II) системі включає три процеси:

Планування потреб у матеріалах (MRP)

Планування потреб у виробничих потужностях (CRP)

Статистичне управління складськими запасами (SIC)

MRP II передбачає можливість автоматичного отримання інформації з "кореспондуючих" підсистем. Саме тому не можна називати неінтегровану систему, що реалізує у вигляді АРМів MRP I, CRP, SIC та MPS системою "класу MRP II". Виходячи з аналізу потреби в даних певних типів і з того, в яких підсистемах зазвичай такі дані формуються, можна скласти перелік функціональних блоків, з яких повинен складатися програмний продукт, який претендує на роль "MRP II системи". При цьому мабуть неправильно називати ці блоки модулями, оскільки останній термін передбачає можливість автономного існування кожного з них (кожного модуля). У разі це завжди можливо і, зазвичай, недоцільно.

4.4. Стандартні блоки програмного продукту класу MRP II

Основними блоками систем класу MRP II, за визначенням APICS (American Production and Inventory Control Society), є:

Прогнозування

Управління продажами

Об'ємно-календарне планування - планування виробництва

Управління специфікаціями (BOM) та структурою виробів

Управління запасами

MRP - планування потреб у матеріалах

CRP - планування потреби у виробничих потужностях

Управління цехом (можливо - різні модулі для серійного, замовного, проектного чи безперервного виробництв)

Фінанси та бухгалтерія

Фінансовий аналіз

Відсутність якогось блоку у складі програмного продукту означає неможливість (у межах коректного маркетингу, очевидно) характеризувати його як MRP II систему. Проте цей перелік нічого не говорить про "глибину" опрацювання окремих блоків. Відповідно, якщо програмний продукт дозволяє реалізувати лише один спосіб прогнозування (наприклад усереднення за історичними даними), або лише один блок управління цехом (наприклад - тільки серійне виробництво), такий продукт все одно матиме право називатися MRP II. Тим більше, нічого не можна сказати про якість фінансової підсистеми, або про можливість підтримувати управління складським господарством певного типу.

4.5.Основні цілі MRP

Основною метою використання MRP є:

Задоволення потреби виробництва у матеріалах, компонентах та продукції для планування виробництва та доставки споживачам;

Підтримка низьких рівнів запасів;

Планування виробничих операцій, розкладів доставки, закупівельних операцій.

Система MRP дозволяє визначити, скільки і в які терміни необхідно зробити кінцеву продукцію. Потім система визначає час та необхідні кількості матеріальних ресурсів для задоволення потреб виробничого розкладу.

Процес MRP "роззловлює" BOM кожного запланованого в MPS вироби аж до найнижчого рівня, додатково використовуючи дані про потрібні часи випередження, щоб оцінити час, необхідний для виробництва або придбання кожного товару, що входить у ВОМ, включаючи компоненти і зборки. Російський термін "розузловування" (explosion) пов'язаний з назвою компонент структури готового виробу, що застосовується в машинобудівному виробництві, де вперше і стала застосовуватися дана процедура: виріб - вузли - компоненти та матеріали. Таким чином розузловування - "спуск вниз" по структурі вузлів виробу для обчислення потреби у сировині та матеріалах, необхідних для їх виробництва.

Потреба в кожному вузлі (або виробі-напівфабрикаті) низького рівня підсумовується по всьому BOM (тобто якщо один і той самий виріб низького рівня міститься на кількох гілках BOM, то обчислюється сумарна потреба для всіх гілок). Результат - план потреби в матеріалах (MRP), який показує потребу у кожному виробі-напівфабрикаті, вузлі, сировині та матеріалах у кожному інтервалі планування.

Істотною умовою ефективної роботи даного процесу в системах MRP II є те, що крім власне обчислення потреби, система розподіляє цю потребу в часі, з урахуванням планових надходжень та вже наявних запасів, в результаті для кожного товару визначається час запуску його у виробництво та/або термін формування замовлення постачальнику, щоб встигнути задовольнити потребу до потрібного часу. Логіка виконання та відповідно потреба у сировині та матеріалах істотно залежать від встановленої політики реалізації процесу планування.

Термінологія MRP

LLC – low-level-code; найнижчий рівень, на якому компонента з'являється у специфікації (BOM)

Item - будь-який елемент матеріальних запасів, і іноді спеціальна компонента BOM

LT (lead time – час затримки) – час від моменту видачі замовлення до отримання товару

Gross requirements (загальна потреба) - потреба в товарі (продукції) на період планування (без урахування готівкових запасів та ін.)

Планові надходження

Продукція, на яку вже сформовано виробниче завдання та відома дата виробництва

Підтверджені замовлення

Projected on hand ("на руках" - передбачувана наявність) - передбачуваний запас на кінець періоду

Net requirements (чиста - "нетто" -потреба) - нетто-потреба, визначена після обчислення передбачуваної наявності

Planned order receipts (планові надходження) - чиста потреба після перетворення на виробничі завдання

Planned order releases (плановий запуск) - час запуску виробничих завдань, сформований з урахуванням часів затримок

На додаток до формування запланованого виробничого замовлення та запланованого замовлення на закупівлю, процес MRP може також формувати винятки для існуючого виробничого замовлення або замовлення на закупівлю, необхідність яких може виникнути при внесенні змін до планової потреби. Наприклад, якщо потреба для деяких компонентів у існуючому виробничому замовленні або Замовленні на закупівлю змінилася, процес MRP рекомендуватиме замінити (змінити) кількість (величину) у існуючому замовленні, щоб врахувати додатковий (або навпаки, зменшений) попит. Рекомендовані зміни можуть включати збільшення, зменшення, усунення або переупорядкування (за часом або пріоритетом) запланованих замовлень.

Процес MRP порівнює сумарну потребу на кожен виріб у кожному часовому періоді (або інтервалі планування) з очікуваним надходженням того самого виробу в тому ж самому інтервалі часу. Очікуване надходження обчислюється шляхом додавання запланованої кількості продукції у виробництві та запланованого придбання у кожному інтервалі часу до величини складських запасів на початку періоду. Таке очікуване надходження ґрунтується на "економічних" складських запасах (тобто мережа фактично використовує прогноз надходження товарів), а не лише на фізичних складських запасах.

Якщо сумарна вимога на будь-який виріб у будь-якому інтервалі часу перевищує очікуване надходження, MRP використовує двокроковий процес, щоб встановити відповідність. Перший крок передбачає переміщення або збільшення (або те й інше) існуючих виробничих замовлень та замовлень на закупівлю. Якщо ніякі замовлення (ще) не існують, або існуючі замовлення не можуть бути змінені, то буде заплановано нове виробниче замовлення і замовлення на закупівлю, щоб задовольнити потребу, що виникла (збільшилася).

Якщо потреба за виріб зменшилася, MRP спочатку запропонує зменшувати кількість (величину) у існуючому виробничому замовленні або замовлення на закупівлю, запропонує затримати замовлення або скасувати замовлення. Заплановані рухи складських запасів повинні бути доступні для аналітичної роботи з будь-якого виробу, компонента або збирання.

Зазвичай, MRP потреба генерується функцією Основне планування (MPS) для компонентів та зборок обсяг потреби яких прогнозуються, та функцією планування потреби для компонентів, що залежать від замовлень на продаж. Крім того, прогнози збуту можуть бути введені і для компонентів MRP.

4.6. Статистичне управління складськими запасами (SIC)

Хоча потреба для більшості видів сировини, компонентів і збірок у моделі "складання на замовлення" планується або MPS або MRP, деяка потреба для компонентів або матеріалів може бути запланована на основі процесу SIC. SIC компоненти - зазвичай дешева сировина або збирання, які використані в багатьох компонентах готового виробу, наприклад, кріплення у комп'ютері, або клей у меблях. Ці компоненти зазвичай виробляються або купуються на підставі "SIC політики замовлення", типу системи підтримки рівня мінімальних складських запасів.

Функції складських запасів зазвичай розглядаються як частина логістики, частіше ніж як частина виробничого процесу, хоча у великих виробництвах логістична та виробнича компоненти часто дуже тісно пов'язані, особливо їх реалізації функції внутрішньоцехового управління. Незалежно від того, як функції складських запасів визначено у вашому бізнесі, її основні завдання залишаються тими самими та зводяться до статистичного контролю складських запасів.

В принципі і вироби, що купуються і виробляються, можуть бути призначені до SIC системі замовлення. Щоразу, коли "економічний рівень запасів" SIC системи замовлення падає нижче точки замовлення, визначеної в головному записі виробі, SIC система планує виробництво, або придбання додаткової кількості виробу. У сучасних системах можливе визначення страхового запасу за кожним складом окремо, що дозволяє реалізовувати незалежне управління поповнення запасів на складах. "Економічний рівень запасів" обчислюється шляхом складання складських запасів доступних "на замовлення" та "доступних" складських запасів "в наявності", та віднімання зарезервованих складських запасів.

Кількість виробів, придбаних або вироблених, залежить від замовлення, призначеного для виробу. SIC компоненти системи замовлення зазвичай призначається одним із трьох методів замовлення:

Економічна кількість (величина) замовлення

Фіксована кількість (величина) замовлення

Поповнення до максимального рівня запасів

Типово в Росії застосовуються змішані методи замовлення, при яких система підказує необхідну кількість, а відділ закупівель приймає рішення "не нижче за потребу" або "близько до потреби". Для ефективного вирішення даного завдання система повинна дозволяти оперативно аналізувати "джерела" замовлення на закупівлю, що реалізовано, наприклад, у системі SyteLine, але така можливість може бути відсутнім у "стандартних системах".

Заплановані замовлення SIC можуть бути засновані на сумарних складських запасах або можуть формуватися окремо для кожного складу. Якщо тип виробу, процес генерації SIC призводить до запланованого виробничого замовлення. Якщо тип виробу, що купується, результат - запланований Замовлення на закупівлю. Як з іншими видами планування, що виникає в результаті планове замовлення на виробництво та замовлення на закупівлю можуть бути змінені, якщо це бажано або необхідно.

Якщо бажані зміни були зроблені до запланованих SIC замовлень на виробництво та замовлення на закупівлю, заплановані замовлення повинні бути підтверджені, потім передані до виконавчих функцій, перш ніж вони можуть оброблятися далі. Як і з плановими замовленнями MRP, планові SIC замовлення можуть бути підтверджені вручну або автоматично та можуть бути передані вручну або автоматично. Згенерований SIC виробниче замовлення передається системі керування цехом, згенероване SIC замовлення на закупівлю передається системі закупівлі.

Модуль складських запасів MRP системи зазвичай включає великий набір інструментальних засобів аналізу складських запасів для компонент системи замовлення SIC. Такі системи включають сеанси для аналізу ABC-руху, аналізу повільного переміщення, оцінки складських запасів, і т.д.

4.7.Планування потреби у виробничих потужностях (CRP)

Процес CRP включає обчислення тимчасово-структуйованої потреби у виробничих потужностях для кожного робочого центру, необхідної для виготовлення компонентів, складання та готових виробів, запланованих у плані матеріальних потреб (MRP). Процес подібний до процесу MRP, за винятком того, що замість BOM використовується інформація про маршрутизацію для кожного виробу. Процес CRP зачіпає тільки компоненти структури виробу, позначені як вироблені, і не має відношення до компонентів, що купуються.

Процес CRP обчислює потрібну продуктивність, використовуючи продуктивність робочого центру, дані маршрутизації, та календар робочого центру, щоб обчислити доступні виробничі потужності. Потреба у виробничих потужностях ґрунтується на запланованому виробничому замовленні, згенерованому MPS, MRP та SIC. Процес CRP також бере до уваги виробничі замовлення, які були передані управлінню цехом, але ще не були завершені.

У стандартних системах вхідними даними для планування потреби у виробничих потужностях служать дані "планового запуску" MRP - тобто сформована потреба у вироблених вузлах та напівфабрикатах. Таким чином він може бути реалізований лише після розрахунку потреби у матеріалах.

Результатом роботи є так званий "профіль завантаження", який визначає необхідні для виконання плану потужності кожного робочого центру.

Якщо виявилося, що продуктивність недостатня, щоб задовольнити вимоги MRP, то внаслідок цього або потреба MRP повинна бути змінена, або продуктивність повинна бути збільшена. Може бути можливо змінити потребу, спрогнозовану MRP, починаючи виробництво деякої частини продукції раніше, ніж було раніше заплановано, щоб використовувати резервну потужність у більш ранньому інтервалі часу. Також можливо можливо збільшити продуктивність за рахунок понаднормового часу, додаючи додаткові зміни, укладаючи субпідрядні договори, і т.д.

Термінологія CRP

Load profile - завантажувальний профіль - порівнює потребу з плановою (доступною) продуктивністю

Capacity - продуктивність - включаючи завантаження та ефективність

Efficiency - ефективність - можливе завантаження порівняно з паспортною (не плутати із завантаженням)

Load percent - відсоток завантаження - відношення завантаження до продуктивності

Якщо всі доступні можливості збільшення продуктивності недостатні, щоб задовольнити вимоги MRP, може виникнути потреба заново перепланувати MPS. У найпростіших бізнес-моделях MRP систем продуктивність робочих центрів зазвичай вважається необмеженою і такі проблеми не виникають, однак оскільки реальна продуктивність завжди обмежена, то сучасні MRP системи надають можливість проводити планування в умовах обмежених ресурсів.

У системі MRP, функція CRP обчислює виробничі потужності, необхідні, щоб зробити заплановане виробниче замовлення, згенероване MPS, MRP, SIC.

MPS і MRP використовуються, щоб формувати планове виробниче замовлення, перш ніж процес CRP обчислює необхідну продуктивність. Заплановане виробниче замовлення, згенероване цими функціями, забезпечує основні вихідні дані для процесу CRP. Якщо компоненти призначені до SIC системи замовлення, заплановане виробниче замовлення для поповнення складських запасів (напівфабрикатів власного виробництва) має бути згенеровано перш, ніж запустити CRP. Планування продуктивності має бути виконане до того, як планове виробниче замовлення, згенероване MPS, MRP, і SIC, може бути передане управлінню цехом.

Інша важлива функція CRP у тому, щоб проаналізувати фінансові наслідки запланованого виробництва. Крім обчислення необхідної продуктивності, процес CRP також виконує фінансовий аналіз відкладеного придбання та виробничого замовлення. Фінансовий аналіз у CRP використовує інформацію про закупівлю, збут, складські запаси, MPS, планування потреби.

Фінансова інформація, аналізована процесом CRP включає доступні складські запаси, відкриті замовлення на закупівлю, відкриті замовлення на продаж, відкриті виробничі замовлення та заплановані (планові) замовлення. Фінансовий аналіз включає всі заплановані рухи (переміщення) складських запасів збуту, MPS, планування потреби та планові потреби, згенеровані системою управління проектом.

Взаємодія із фінансовою підсистемою.

Після виконання MRP обчислення або процесу SIC з'явиться заплановане замовлення на виробництво або закупівлю. У стані "запланованого" замовлення не позначаються на фактичному фінансовому становищі компанії. Замовлення можуть все ще змінюватися (замінюватися), додаватись та видалятися.

Після підтвердження та перетворення запланованого замовлення на закупівлю на "реальне" замовлення на закупівлю, фінансове становище компанії, як очікується, зміниться, оскільки борги постачальнику з цього моменту збільшаться. Також збільшаться складські запаси (починаючи з дати передбачуваного постачання).

Базуючись на обчисленні MRP або SIC, необхідний для покриття планованих витрат, оборотний капітал повинен бути збільшений. Це означає, чи "живі" гроші, банківські чи товарні кредити необхідні, щоб фінансувати закупівлю (збільшення) складських запасів, незавершене виробництво та запаси готових виробів. Залежно від фінансового стану та політики компанії, компоненти цих типів можуть бути сплачені з капіталів компанії або кредитами. Як специфічний вид кредитів також розглядаються неоплачені (до певного моменту) рахунки оплати або банківські позички.

Фінансові зв'язки до MRP та SIC у MRP системі непрямі. Процес планування потреби здійснює фінансові транзакції внаслідок виконання планового придбання чи виробничого замовлення

4.8.Необхідні дані MRP

Головний виробничий розклад

Виробничий розклад формується за умов незалежного попиту. Жодних засобів автоматизації для складання виробничого розкладу система не містить. План формується вручну і має бути реалізованим, тобто узгоджуватися з попитом та фінансовим планом. Але для кожної одиниці готової продукції складається список ключових ресурсів. У ньому відображається дефіцит ресурсів та можлива компенсація цього дефіциту. Це відстеження потреби у ресурсах та зіставлення її з доступними ресурсами системи має проводитися постійно. Постійного перегляду також вимагає виробничий розклад. Для усунення нестачі перегляду планів виробничий розклад поділяється на періоди. У першому періоді модифікації виробничого плану не припустимі. У другому періоді допускаються модифікації, причому необхідно узгодити план виробництва із доступними ключовими ресурсами. Чим далі за часом відстоює період від теперішнього моменту, тим менш певною і динамічнішою стає інформація.

Специфікації

Специфікація (BOM - Bill Of Material) являє собою перелік компонентів та матеріалів, необхідних для виробництва готового виробу, із зазначенням кількості та планового часу виробництва чи постачання. Таким чином, готова продукція описується аж до матеріалів та компонентів.

Дані про готівкові запаси та відкриті замовлення

З урахуванням специфікацій розраховуються повні потреби у компонентах. Ці компоненти повинні бути готові до початку «батьківського» вузла. Алгоритм MRP обробляє специфікацію у тому порядку, у якому випливають рівні дерева складу виробу, але в основі головного виробничого розкладу розраховуються повні потреби у одиницях готової продукції.

4.9.Вихідні дані MRP

Вихідні дані включають первинні та вторинні звіти, що виконують допоміжну функцію.

Планові замовлення – графік із розбиттям за періодами планування, що містить час та величину майбутнього замовлення.

Дозвіл виконання планових замовлень, тобто. виробляється відпуск матеріалів виробництво: перераховується залишок запасу з урахуванням витрат матеріалів, та був матеріали віддаються безпосередньо виробництва, тобто. провадиться видача виробничих замовлень.

Зміна в планових замовленнях включає зміну дати або величини замовлення, а також скасування замовлення.

Звіти з контролю над виконанням планів показують відхилення від планів, і навіть містять інформацію, необхідну розрахунку виробничих витрат.

Звіти щодо планування включають існуючі договори поставки, зобов'язання із закупівель та інші дані, які можуть використовуватися для оцінки майбутніх матеріальних потреб виробництва.

Звіти про виняткові ситуації звертають увагу на основні невідповідності та виявлені помилки у даних та звітності.

Інформація для цієї статті взята з відкритих джерел, я не претендую на авторство, просто постарався звести інформацію з різних джерел у випередження, якими можна скористатися для класифікації систем та дізнатися, чи відповідає система даного класу.

Сподіваюся, цей цикл статей виявиться корисним.

Буду вдячний за Ваші коментарі.

1. MRP (Material Requirements Planning)

MRP системи, інтенсивна розробка теорії яких здійснювалася з початку 60-х років, в даний час присутні практично у всіх інтегрованих інформаційних системах управління підприємством.

В даний час використання сучасних інтегрованих систем на російських підприємствах поки не знайшло широкого поширення, тим більше функціональності планування матеріальних ресурсів (MRP)

У яких випадках використання MRP систем є доцільним?

Насамперед, слід зазначити, що MRP системи розроблялися від використання на виробничих підприємствах. Якщо підприємство має дискретний тип виробництва (Складання на замовлення – ATO, Виготовлення на замовлення – MTO, Виготовлення на склад – MTS, Серійне – RPT, ...), тобто. коли для виробів є відомість матеріалів і склад виробу, то використання MRP системи є логічним і доцільним. Якщо підприємство має процесне виробництво (Process Industry, Continuous-Batch Processing), застосування MRP функціональності виправдано у разі тривалого виробничого циклу.

MRP системи рідко використовуються для планування матеріальних потреб у сервісних, транспортних, торгових та інших організаціях невиробничого профілю, хоча потенційно ідеї MRPсистем можуть бути з деякими припущеннями застосовані і для невиробничих підприємств, діяльність яких вимагає планування матеріалів щодо тривалого інтервалу часу.

MRP системи базуються на планування матеріалів для оптимальної організації виробництва та включають безпосередньо функціональність MRP, функціональність з опису та планування завантаження виробничих потужностей CRP (Capacity Resources Planning) та мають на меті створення оптимальних умов для реалізації виробничого плану випуску продукції.

Основна ідея MRP системи

Основна ідея MRP систем полягає в тому, що будь-яка облікова одиниця матеріалів або комплектуючих, необхідних для виробництва виробу, повинна бути в потрібний час і в потрібній кількості.

Основні елементи MRP

Основні елементи системи MRP можна розділити на елементи, що надають інформацію, програмна реалізація алгоритмічної основи MRP та елементи, що представляють результат функціонування програмної реалізації MRP.

У спрощеному вигляді вихідну інформацію для MRP системи представляють такі елементи:

Елементи MRP

Основний виробничий план-графік (ОПП) - Master Production Schedule (MPS)

Відомість матеріалів та склад виробу

Відомість матеріалів (ВМ) є номенклатурний перелік матеріалів та їх кількості для виробництва деякого вузла або кінцевого виробу. Спільно зі складом виробу ВМ забезпечує формування повного переліку готової продукції, кількості матеріалів та комплектуючих для кожного виробу та опис структури виробу (вузли, деталі, комплектуючі, матеріали та їх взаємозв'язок).

Відомість матеріалів та склад виробу є таблицями бази даних, інформація яких коректно відображає відповідні дані, при зміні фізичного складу виробу або ВМ стан таблиць повинен бути своєчасно скоригований.

Стан запасів

Поточний стан запасів відображається у відповідних таблицях бази даних із зазначенням усіх необхідних характеристик облікових одиниць. Кожна облікова одиниця, незалежно від варіантів її використання в одному виробі або багатьох готових виробах, повинна мати лише один ідентифікуючий запис з унікальним кодом. Як правило, ідентифікаційний запис облікової одиниці містить велику кількість параметрів та характеристик, що використовуються MRP системою, які можна класифікувати таким чином:

Загальні дані
опис, тип, розмір, вага і т.д.
дані запасу
одиниця запасу, одиниця зберігання, вільний запас, оптимальний запас, запланований для замовлення, замовлений запас, розподілений запас, ознака партії/серії тощо.
дані із закупівель та продажів
одиниця закупівлі/продажу, основний постачальник, ціна,
дані з виробництва та виробничих замовлень тощо.

На підставі вхідних даних MRP система виконує такі основні операції:

на підставі ОПП визначається кількісний склад кінцевих виробів для кожного періоду планування,
до складу кінцевих виробів додаються запасні частини, не включені в ОПП,
для ОПП та запасних частин визначається загальна потреба у матеріальних ресурсах відповідно до ВМ та складу виробу з розподілом за періодами часу планування,
загальна потреба матеріалів коригується з урахуванням стану запасів кожного періоду часу планування,
здійснюється формування замовлень поповнення запасів з урахуванням необхідних часів випередження.
Результатами роботи MRP системи є:
план-графік постачання матеріальними ресурсами виробництва – кількість кожної облікової одиниці матеріалів та комплектуючих для кожного періоду часу для забезпечення ОПП.

Для реалізації плану-графіка постачання система породжує графік замовлень у прив'язці до періодів часу, який використовується для розміщення замовлень постачальникам матеріалів та комплектуючих або для планування самостійного виготовлення.

зміни плану графіка постачання - внесення коригувань у раніше сформований план-графік постачання виробництва,
ряд звітів, необхідні управління процесом постачання виробництва.

Однією із складових інтегрованих інформаційних систем управління підприємством класу MRP є система планування виробничих потужностей (CRP).

Типова функціональність MRP систем:

опис планових одиниць та рівнів планування
опис специфікацій планування
формування основного виробничого плану графіка
управління виробами (опис матеріалів, комплектуючих та одиниць готової продукції)
управління запасами
управління конфігурацією виробу (склад виробу)
ведення відомості матеріалів
розрахунок потреби у матеріалах
формування MRP замовлень на закупівлю
формування MRP замовлень на переміщення
робочі центри (опис структури виробничих робочих центрів із визначенням потужності)
машини та механізми (опис виробничого обладнання з визначенням нормативної потужності)
виробничі операції, що виконуються у прив'язці до робочих центрів та обладнання
технологічні маршрути, що представляють послідовність операцій, що виконуються протягом деякого часу на конкретному устаткуванні у певному робочому центрі
розрахунок потреб за потужностями для визначення критичного завантаження та прийняття рішення.

2. MRP II (Manufacturing Resources Planning)

Системи MRP II є подальшим розвитком систем MRP та орієнтовані на ефективне планування всіх ресурсів виробничого підприємства. У випадку можна назвати такі направления:

планування бізнесу
планування виробництва
формування основного виробничого плану-графіка

Системи MRP II передбачають залучення до інформаційної інтеграції фінансової складової (планування бізнесу). У системах MRP II передбачається спеціальний інструментарій формування фінансового плану та складання бюджетних кошторисів, прогнозування та управління рухом грошових коштів, на підставі яких визначається можливість реалізації виробничого плану з погляду готівкових та передбачуваних коштів.

3. ERP системи

ERP системи (Enterprise Resources Planning), як подальший розвиток інтегрованих інформаційних систем управління підприємством крім вищезгаданої функціональності, як правило, включають планування ресурсів розподілу (DRP – I, DRP – II), та ресурсів для проведення технологічного обслуговування та виконання ремонтів.

Системи DRP забезпечують оптимальне рішення (планування, облік та управління) транспортних завдань щодо переміщення матеріально-технічних ресурсів та готової продукції.

Крім цього, для MRPII та ERP систем характерна наявність спеціальної підсистеми управління реалізацією довгострокових проектів (Project Management), що передбачає повнофункціональне планування матеріальних ресурсів, трудових ресурсів, обладнання, формування мережевих графіків робіт, управління ходом виконання та фактурування реалізованих проектів.

MRP-системи просто формують план замовлень на певний період, що стало недостатньо із зростаючими потребами менеджменту.

Недоліки MRP-систем стали все більше виявлятися у зв'язку з постійно зростаючою конкуренцією на ринку, життєвою необхідністю компаній постійно перебудовувати виробництво під вимоги споживача, що змінюються, все більшим зменшенням життєвого циклу виробів. Все це вимагало перегляду поглядів на планування виробництва та всієї діяльності підприємства. Плануванням виробництва став управляти маркетинг. Все це спричинило народження концепції MRPII – нової концепції корпоративного планування.

Еволюція MRP -Сістем проходила в наступному ключі.

MRPпросто інформує терміни виконання замовлень на закупівлю, допомагаючи планувати здійснення розрахунків із постачальниками.

MRP/CRPдодатково надає інформацію про кількість основного виробничого персоналу, рівень годинних тарифних ставок і норми часу на виконання технологічних операцій (в описі технологічних маршрутів), можливі понаднормові роботи і т. д., дозволяючи планувати виробничі потужності.

MRPIIпланує потреби всього виробництва у матеріалах, виробничих потужностях, фінансах, складських приміщеннях тощо, виходячи з плану виробництва.

1. Планування виробничих потужностей за допомогою CRP-системи (Capacity Requirements Planning)

Першим розширенням кола завдань стала (майже одночасно виникла з MRP) методологія CRP (Capacity Requirements Planning - планування потреби в потужностях) – мета якої перевірити здійсненність основного план-графіка з точки зору наявного обладнання і, якщо він виконаємо, оптимізувати завантаження виробничих потужностей

У процесі роботи CRP-системи розробляється план розподілу виробничих потужностей обробки кожного конкретного циклу виробництва протягом планованого періоду. Також встановлюється технологічний план послідовності виробничих процедур та, відповідно до пробної програми виробництва, визначається ступінь завантаження кожної виробничої одиниці на термін планування.

Якщо після циклу роботи CRP-модуля програма не визнається реально здійсненною, то до неї вносяться зміни, і вона піддається повторному тестуванню за допомогою CRP-модуля.

CRP-алгоритмі можна умовно виділити два етапи: попереднє та остаточне планування:
RCCP (Rough-Cut Capacity Planning)
Попереднє планування виробничих потужностей. Процедура досить швидкої перевірки кількох ключових ресурсів, за допомогою якої можна з'ясувати, чи достатньо потужностей для виконання основного плану виробництва.
FCRP (Finite Capacity Resource Planning)
Остаточне планування виробничих потужностей. Навіть якщо RCCP може вказувати на наявність достатнього обсягу потужностей виконання плану виробництва, FCRP може показати дефіцит цих потужностей у певні періоди часу.

Для роботи механізму CRP необхідні результати роботи MPR -Системи та три масиви вихідних даних.

Дані про календарний план виробництва, (Вони є вихідними для MRP).

Дані про робочі центри, опис структури виробничих робочих центрів із зазначенням їхньої потужності; Як правило, виробничі потужності підприємства класифікуються на виробничі одиниці (work center). Такою виробничою одиницею може бути верстат, інструмент, робітник тощо.

Дані про технологічні маршрути виготовлення номенклатурних позицій Тут вказуються всі відомості про порядок здійснення технологічних операцій та їх характеристики (технологічні часи, персонал, інша інформація). Цей масив даних разом із першим масивом формує завантаження робочих центрів.

CRP інформує про всіх розбіжності між планованим завантаженням і наявними потужностями, дозволяючи вжити необхідних регулюючих впливів. При цьому кожному виробу, що виготовляється, призначається відповідний технологічний маршрут з описом ресурсів, необхідних на кожній його операції, на кожному робочому центрі.

У процесі роботи CRP модуля розробляється план розподілу виробничих потужностей виготовлення кожного конкретного вироби. Відповідно до пробної програми виробництва визначається ступінь завантаження кожної виробничої одиниці обладнання в планованому часовому періоді. Якщо після роботи CRP модуля програма виробництва визнається здійсненною, вона стає основною для MRP модуля. В іншому випадку до неї вносяться зміни, і вона піддається повторній оцінці за допомогою модуля CRP.

CRP не оптимізує завантаження , Здійснюючи лише розрахункові функції за заздалегідь визначеною виробничою програмою, моделює задану виробничу систему.

2. ЗамкненийциклMRP (Closed loop MRP)

Наприкінці 70-х років Олівер Уайт та Джордж Плосл ( Oliver Wight, George Plossl ) запропонували ідею відтворення замкнутого циклу (Closed Loop MRP – планування потреб у матеріалах у замкнутому циклі) у MRP-системах. Ідея полягала у пропозиції ввести на розгляд ширший спектр чинників під час проведення планування: контроль відповідності кількості виробленої продукції кількості використаних у процесі збирання комплектуючих, складання регулярних звітів про затримки замовлень, про обсяги і динаміку продажів продукції, про постачальників тощо. із здійсненням зворотного зв'язку в системі, що забезпечує гнучкість планування стосовно зовнішніх факторів. Ця ідея стала наступним після MRP/CRP по шляху розвитку стандарту MRP.

Основна ідея даного удосконалення технології MRP полягає в створення замкнутого циклу шляхом налагодження зворотних зв'язків, що покращують відстеження поточного стану виробничої системи Додаткова реалізація моніторингу виконання плану постачання та виробничих операцій дозволила зняти ті обмеження ступеня достовірності результату планування, що раніше притаманні MRP I, які існували через неможливість відстежити стан відкритих замовлень.

APICS(American Production and Inventory Control Society)дає наступне визначення методології "Closed Loop MRP":

"Система, побудована навколо планування потреби в матеріалах (MRP), яка включає додаткові планові функції, а саме планування виробництва (укрупнене планування) (production planning (aggregate planning)), розробку головного календарного плану виробництва (master production scheduling) та планування потреби в потужності (capacity requirements planning) Після того, як вищеописані фази планування пройдені, і плани були прийняті як реалістичні та досяжні, починається виконання планів, що включає такі функції управління виробництвом, як вимірювання вхідного/вихідного матеріального потоку (потужності) (input- output (capacity) measurement), формування докладних графіків та диспетчування, а також звітність щодо передбачуваного відставання від графіків заводу та від постачальників, формування графіків постачальників тощо. Термін "замкнутий цикл" означає, що ці елементи не просто включені до загальної системи , але і існує зворотний зв'язок від функцій ісп , щоб планування було завжди коректним " .

Зазвичай передбачає двофазне планування та управління, що складається з "фази планування" та "фази виконання". Перша передбачає власне реалізацію методології MRP II, яка закінчується затвердженням планів, друга фаза включає функції виконання планів – тобто здійснення закупівель необхідних матеріалів та комплектуючих, реалізацію виробничих завдань, відвантаження продукції споживачеві. Термін "Close loop" має на увазі не тільки, що обидві фази входять в загальну систему, але також, що є зворотний зв'язок функцій виконання з плановими функціями, так що планування можна постійно підтримувати в дійсному стані. Проте реально, "класичні" MRP II продукти підтримують саме двофазну роботу, так як частий перерахунок планів є суттєвою проблемою і реально здійснимо тільки на періодичній основі (наприклад, не частіше разу на добу, бажано рідше).

3. Планування ресурсів виробництва (Manufacturing resource planning – MRP II)

Подальше розширення функціональних можливостей систем планування потреб у матеріалах MRP, призвело до створення систем планування виробничих ресурсів MRP II (Manufacturing Resource Planning). З аметьте, абревіатура « MRP » змінилася, як власне змінився її сенс!Це фактично автоматизована система планування всіх ресурсів виробничого підприємства, включаючи планування в натуральних одиницях, фінансове планування у вартісному вираженні, кадрове, а також елементи моделювання виробничих ситуацій.

Повнофункціональна MRP II система має містити 16 таких програмних модулів:

Програмний продукт класу MRP II, згідно зі стандартами, затвердженими APICS (American Production and Inventory Control Society), включає наступні 16 функцій:

Планування продажу та виробництва ( Sales and Operation Planning);
Управління попитом ( Demand Management);
Складання основного виробничого плану ( Master Production Scheduling);
Планування потреб у матеріалах ( Material Requirements Planning);
Специфікації виробів ( Bill of Materials);
Управління складськими операціями (Inventory Transaction Subsystem);
Планування постачання (Scheduled Receipts Subsystem);
Управління на рівні виробничого цеху ( Shop Flow Control);
Планування виробничих потужностей ( Capacity Requirement Planning);
Контроль входу/виходу ( Input/Output Control);
Закупівлі ( Purchasing);
Планування ресурсів розподілу (Distribution Resourse Planning);
Планування та контроль виробничих операцій ( Tooling Planning and Control);
Фінансове планування ( Financial Planning);
Моделювання ( Simulation);
Оцінка результатів діяльності ( Performance Measurement).

Надзвичайно важливо звернути увагу на функції зворотного зв'язку у MRPII-системі. Наприклад, якщо постачальники не здатні поставити комплектуючі в обумовлені терміни, вони повинні надіслати звіт про затримки, як тільки вони дізнаються про існування цієї проблеми. Зазвичай стандартна компанія має велику кількість прострочених замовлень з постачальниками. Але, як правило, дати цих замовлень не відображають достатньо дат реальної потреби в цих матеріалах. На підприємствах же, керованих системами класу MRPII, дати постачання є максимально близькими до часу реальної потреби в матеріалах.

Тому дуже важливо заздалегідь повідомити систему про можливі проблеми із замовленнями. У цьому випадку система повинна згенерувати новий план роботи виробничих потужностей відповідно до нового плану замовлень. У ряді випадків, коли затримка замовлень не є винятком, в MRPII-системі задається обсяг